Ya existe la impresora 3D que se instala en el quirófano

La reproducción de órganos con nuevas tecnologías para fabricar prótesis y tejidos permite una cirugía personalizada y resuelve casos sin solución con técnicas convencionales.

Las impresoras 3D se han incorporado al quirófano. La creación de prótesis a medida para pacientes específicos y con circunstancias especiales se ha asentado como una herramienta más en el ámbito médico. Entre las ventajas, el diseño personalizado , la utilización más eficiente del proceso de intervención y un menor tiempo de atención hospitalaria tras la operación. Según un estudio de MarketsandMarkets.com, esta tecnología aplicada al sector sanitario moverá en todo el mundo en los próximos tres años 1.648 millones de euros.

La impresión 3D se utiliza para fabricar prótesis, implantes y tejidos para usos ortopédicos, dentales, craneales y maxilofaciales. A su favor cuenta con el avance tecnológico, que mejora y abarata la producción de órganos y los apoyos de algunos Gobiernos. En contra, las regulaciones restrictivas y las limitaciones de los materiales disponibles. Estados Unidos y Europa lideran la aplicación de estas herramientas.

Pedro Martínez Seijas (León, 1968), especialista en cirugía oral y maxilofacial y biomedicina en el hospital Clínico Universitario de Santiago, va a cumplir casi dos décadas creando “obras de arte”, como definió un paciente su trabajo. Su principal motivación es dar a los enfermos una calidad de vida que, sin esta tecnología, muchos no podrían disfrutar.

El doctor es entusiasta con las posibilidades de la impresión 3D como herramienta para llevar a cabo implantes personalizados, pero advierte que solo es aplicable a casos concretos y complejos así como en circunstancias específicas. “Es como comprar ropa en una tienda o ir a un sastre. A la mayoría le va bien la primera opción, pero a veces es necesario un traje a medida”, simplifica para explicar el uso de esta tecnología.

Es un trabajo multidisciplinar. “Comienza con un escáner del órgano a intervenir y se crea un modelo con materiales biocompatibles en colaboración con los ingenieros. Hay que combinar innovación, gestión, ingeniería, biomedicina y el factor fundamental: el paciente y la mejora de su calidad de vida. El cirujano es como un director de orquesta”, comenta.

Además de una cirugía personalizada, esta técnica, que puede suponer gastos entre 5.000 y 8.000 euros (cantidad similar a la necesaria para una prótesis convencional), permite “contener” los costes al ser más eficiente y reducir los tiempos de quirófano y postoperatorio.

Por ahora, aunque advierte que es una tecnología que ha llegado para quedarse en el ámbito médico, no se puede generalizar. “Decir lo contrario solo frustraría expectativas. Sólo es recomendable cuando los sistemas estandarizados no ofrecen soluciones”, admite.

Su uso está en estos momentos más orientado a la cirugía maxilofacial y torácica, traumatología y neurocirugía. Pero es el futuro inmediato para otras disciplinas como la microcirugía reconstructiva maxilofacial, las intervenciones cardíacas, la medicina regenerativa o la odontología. La impresión 3D permite fabricar desde válvulas del corazón hasta un fémur.

En 2009, Martínez Seijas operó a un niño en la mandíbula. La opción era un autotrasplante de peroné, pero el paciente optó por la alternativa que le ofreció el doctor. Convertido ya en adulto y superada la fase de crecimiento, el paciente se mantiene en perfecto estado y no quiere desprenderse de la “copia”.

Esta tecnología se utiliza en la sanidad española, pero no está extendida, en muchos casos, por desconocimiento . Sin embargo, este especialista leonés asentado ahora en Galicia tras comenzar la aventura con su maestro José Antonio Arruti en el País Vasco, ha tratado ya a más de 300 pacientes y está dispuesto a expandir las nuevas tecnologías.

“Era una revolución, pero ahora ya es una evolución que se aplica en tres niveles: el primero, para crear muestras con las que planificar e investigar la patología o la futura intervención; el segundo permite simular la cirugía y crear guías para el trabajo en quirófano; el tercero y más complejo es fabricar el implante biocompatible, que difiere si va a soportar cargas (caso de los implantes maxilofaciales) o si forman parte de una articulación”, resume.

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